浅谈涂装废气处理设备使用方法

涂装行业排出的废气属于高温、高浓度废气，适合的废气处理设备一般采用燃烧工艺进行处理。目前比较常用的有：蓄热式热力氧化技术（RTO）、蓄热式催化燃烧技术（RCO）、TNV回收式热力焚烧等等，下面跟恒峰蓝小编一起浅谈涂装废气处理设备使用方法。

浅谈涂装废气处理蓄热式热力氧化设备（RTO）使用方法

蓄热式热氧化器（Regenerative Thermal Oxidizer,简称RTO）是一种用于处理中低浓度挥发性有机废气的节能型环保装置。合用于大风量、低浓度，合用于有机废气浓度在100PPM—20000PPM之间。其操纵用度低,有机废气浓度在450PPM以上时，RTO装置不需添加辅助燃料；净化率高，两床式RTO净化率能达到98%以上，三床式RTO净化率能达到99%以上，并且不产生NOX等二次污染；全自动控制、操纵简朴；安全性高。

蓄热式热氧化器采用热氧化法处理中低浓度的有机废气，用陶瓷蓄热床换热器回收热量。由陶瓷蓄热床、自动控制阀、燃烧室和控制系统等组成。主要特征是：蓄热床底部的自动控制阀分别与进气总管和排气总管相连，蓄热床通过换向阀交替代向，将由燃烧室出来的高温气体热量蓄留，并预热进入蓄热床的有机废气，蓄热床采用陶瓷蓄热材料吸收、开释热量；预热到一定温度（≥760℃）的有机废气在燃烧室燃烧发生氧化反应，天生二氧化碳和水，得到净化。典型的两床式RTO主体结构一个燃烧室、两个陶瓷填料床和四个切换阀组成（见下图）。该装置中的蓄热式陶瓷填充床换热器可使热能得到大限度的回收，热回收率大于95%；处理有机废气时不用或使用很少的燃料。

浅谈涂装废气处理蓄热式催化燃烧设备（RCO）使用方法

蓄热式催化燃烧装置（Regenerative Catalytic Oxidizer简称RCO）直接应用于中高浓度（1000mg/m3—10000mg/m3）的有机废气净化。RCO处理技术特别合用于热回收率需求高的场合，也合用于统一出产线上，因产品不同，废气成分常常发生变化或废气浓度波动较大的场合。尤其合用于需要热能回收的企业或烘干线废气处理，可将能源回收用于烘干线，从而达到节约能源的目的。

蓄热式催化燃烧管理技术是典型的气-固相反应，实在质是活性氧介入的深度氧化作用。在催化氧化过程中，催化剂表面的吸附作用使反应物分子富集于催化剂表面，催化剂降低活化能的作用加快了氧化反应的进行，进步了氧化反应的速率。在特定催化剂的作用下，有机物在较低的起燃温度下（250~300℃）发生无焰氧化燃烧，氧化分解为CO2和水。并放出大量热能。

RCO装置主要由炉体、催化蓄热体、燃烧系统、自控系统、自动阀门等几个系统构成。在产业出产过程中，排放的有机尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过选转阀将入口吻体和出口吻体完全分开。气体先通过陶瓷材料层1预热后发生热量的贮备和热交换，其温度几乎达到催化层进行催化氧化所设定的温度，这时其中部门污染物氧化分解；废气继承通过加热区（可采用电加热方式或自然气加热方式）升温，并维持在设定温度；其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应天生CO2和H2O，并开释大量的热量，以达到预期的处理效果。经催化氧化后的气体进入陶瓷材料层2，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的轮回步骤，热量得以回收。

长处：工艺流程简朴、设备紧凑、运行可靠；净化效率高，一般均可达98%以上；与RTO比拟燃烧温度低；一次性投资低，运行用度低，其热回收效率一般均可达85%以上；整个过程无废水产生，净化过程不产生NOX等二次污染；RCO净化设备可与烘房配套使用，净化后的气体可直接回用到烘房利用，达到节能减排的目的；

缺点：催化燃烧装置仅合用含低沸点有机成分、灰分含量低的有机废气的处理，对含油烟等粘性物质的废气处理则不宜采用，催化剂宜中毒；处理有机废气浓度在20％以下。

浅谈涂装废气处理TNV回收式热力焚烧设备使用方法

回收式热力焚烧系统（德语Thermische Nachverbrennung简称TNV）是利用燃气或燃油直接燃烧加热含有机溶剂的废气，在高温作用下，有机溶剂分子被氧化分解为CO2和水，产生的高温烟气通过配套的多级换热装置加热出产过程需要的空气或热水，充分回收利用氧化分解有机废气时产生的热能，降低整个系统的能耗。因此，TNV系统是出产过程需要大量热量时，处理含有机溶剂废气高效、理想的处理方式，对于新建涂装出产线，一般采用TNV回收式热力焚烧系统。

TNV系统由三大部门组成：废气预热及焚烧系统、轮回风供热系统、新风换热系统。该系统中的废气焚烧集中供热装置是TNV的核心部门，它由炉体、燃烧室、换热器、燃烧机及主烟道调节阀等组成。其工作过程为：用一台高压头风机将有机废气从烘干室内抽出，经由废气焚烧集中供热装置的内置换热器预热后，到达燃烧室内，然后再通过燃烧机加热，在高温下（750℃左右）将有机废气进行氧化分解，分解后的有机废气变成CO2和水。产生的高温烟气通过炉内的换热器和主烟气管道排出，排出的烟气对烘干室的轮回风进行加热，为烘干室提供所需的热量。在系统末端设置新风换热装置，将系统余热进行回收，将烘干室增补的新风用烟气加热后送入烘干室。另外，在主烟气管道上还设置有电动调节阀，用于调节装置出口的烟气温度，排放的烟气温度可以控制在160℃左右。

废气焚烧集中供热装置的特点包括：有机废气在燃烧室的逗留时间为1～2s；有机废气分解率大于99％；热回收率可达76％；燃烧器输出的调节比可达26∶1，高达40∶1。

浅谈涂装废气处理活性炭吸附--脱附净化设备使用方法

采用蜂窝状活性炭为吸附剂，结合吸附净化、脱附再生并浓缩VOC和催化燃烧的原理,即将大风量、低浓度的有机废气通过蜂窝状活性炭吸附以达到净化空气的目的，当活性炭吸附饱和后再用热空气脱附使活性炭得到再生，脱附出浓缩的有机物被送往催化燃烧床进行催化燃烧，有机物被氧化成无害的CO2和H20，燃烧后的热废气通过热交换器加热冷空气，热交换后降温的气体部门排放,部门用于蜂窝状活性炭的脱附再生，达到废热利用和节能的目的。整套装置由预滤器、吸附床、催化燃烧床、阻燃器、相关的风机、阀门等组成。

活性炭吸附--脱附净化装置根据吸附和催化燃烧两个基本原理设计，采用双气路连续工作，一个催化燃烧室，两个吸附床交替使用。先将有机废气用活性炭吸附，当快达到饱和时休止吸附，然后用热气流将有机物从活性炭上脱附下来使活性炭再生；脱附下来的有机物已被浓缩（浓度较原来进步几十倍）并送往催化燃烧室催化燃烧成二氧化碳及水蒸气排出。当有机废气的浓度达到2000PPm以上时，有机废气在催化床可维持自燃，不用外加热。燃烧后的尾气一部门排入大气，大部门被送往吸附床，用于活性炭再生。这样可知足燃烧和吸附所需的热能，达到节能的目的。再生后的可进入下次吸附；在脱附时，净化操纵可用另一个吸附床进行，既适合于连续操纵，也适合于中断操纵。

技术机能及特点：机能不乱，结构简便，安全可靠，节能省力，无二次污染。设备占地面积小，重量轻。合用于大风量下使用。吸附有机物废气的活性炭床，用催化燃烧后的废气进行脱附再生，脱附后的气体再送催化燃烧室进行净化，不需外部能量，节能效果明显。缺点是，活性炭使用寿命短，运行本钱高。

浅谈涂装废气处理沸石转轮吸附--脱附净化设备使用方法

沸石的主要成分为：硅、铝，具有吸附能力，可作为吸附剂使用；沸石转轮就是利用沸石特定孔径对于有机污染物具有吸附、脱附能力的特性，使原本具低浓度、大风量的VOC废气，经沸石转轮浓缩转换成小风量、高浓度的气体，可以降低后端终处理设备的运行本钱。其装置特性适合处理大流量、低浓度、含多种有机成分的废气。缺点是前期投资高。

沸石转轮吸附-净化装置是一种可连续进行吸附和脱附操纵的气体净化装置。沸石转轮两侧由特制的密封装置分成三个区域：吸附区、解吸（再生）区及冷却区域。该系统的工作过程是：沸石转轮以较低的速度连续滚动，轮回通过吸附区和解吸（再生）区及冷却区域；低浓度、大风量的废气连续不断地通过转轮的吸附区时，废气中的VOC被转轮的沸石吸附，被吸附净化后的气体直接排放；轮子吸附的有机溶剂跟着转轮的滚动被送到解吸（再生）区，再用小风量热风连续地通过解吸区，被吸附到转轮上的VOC在解吸区受热脱附实现再生，VOC废气随热风一起排出；转轮转至冷却区域进行冷却降温后可重新进行吸附，跟着转轮的不断滚动，吸附、解吸、冷却轮回进行，确保废气处理持续不乱的运行。

沸石转轮装置实质上是一个浓缩器，经由转轮处理后的含有机溶剂的废气被分成两个部门：可以直接排放的洁净空气和含高浓度有机溶剂的再生空气。可以直接排放的洁净空气，可以进入喷漆空调透风系统进行轮回使用；高浓度的VOC气体，其浓度大约为进入系统前VOC浓度的10倍左右，浓缩后的气体再通过TNV回收式热力焚烧系统（或其他设备）进行高温焚烧处理，焚烧产生的热量分别为烘干室供热和沸石转轮脱附供热，热量被充分利用，达到节能减排的效果。

技术机能及特点：结构简朴，维护利便，使用寿命长；高吸、脱附效率,使原本高风量、低浓度的VOCs废气,转换成低风量、高浓度的废气,降低后端终处理设备的本钱；沸石转轮吸附VOC所产生的压降低,可大大减少电力能耗；整体系统采预组及模块化设计,具备了小的空间需求,且提供了持续性及无人化的操控模式；经由转轮浓缩后的废气,可达到国家排放尺度；吸附剂使用不可燃性疏水沸石，使用更安全；缺点是一次性投资较高。

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